湖南航天官微“歲月的力量”專欄，本期推出《工藝攻關(guān)小故事》。讓我們從7801所退休員工胡萬杰的講述中，回顧那段攻堅(jiān)克難的歲月……

2002年，7801研究所第一代慣組產(chǎn)品已進(jìn)入批生產(chǎn)階段，機(jī)加車間負(fù)責(zé)全部結(jié)構(gòu)件的機(jī)械加工。由于從研制到批產(chǎn)階段，產(chǎn)品加工工藝尚未完全成熟，加之當(dāng)時(shí)車間的生產(chǎn)設(shè)備及加工手段都比較落后，生產(chǎn)一線多數(shù)員工剛從學(xué)校畢業(yè)，技能水平參差不齊，導(dǎo)致了產(chǎn)品生產(chǎn)效率低，質(zhì)量不穩(wěn)定，因此結(jié)構(gòu)件的齊套配套一度成為科研生產(chǎn)中的瓶頸，一定程度上制約了全所科研生產(chǎn)能力的提升。

在第一代慣組130余種結(jié)構(gòu)件中，最具代表性的零件是兩種陶瓷墊片----陀螺隔熱墊片和加表隔熱墊片。作為陀螺和加表的安裝基準(zhǔn)，陶瓷隔熱墊片加工精度要求很高，在當(dāng)時(shí)，可加工陶瓷是一種全新材料，其加工工藝性非常差，極易碎裂崩邊，精加工尤其困難，精度很難保證，從毛坯投入到成品零件產(chǎn)出，合格率不到30%,嚴(yán)重影響整體生產(chǎn)進(jìn)度，零件制造成本也居高不下。

最初，陶瓷隔熱墊片精加工采用徒手研磨的方法加工，邊加工邊測量，循環(huán)往復(fù)，完全依賴操作人員的技能水平，效率極低，光研磨工序單件耗時(shí)3小時(shí)以上，且交檢后返工率很高，最后還需要根據(jù)計(jì)量結(jié)果分組裝機(jī)，不同組零件不具互換性。

針對這一技術(shù)難題，當(dāng)時(shí)的車間組織工藝技術(shù)骨干、計(jì)量技術(shù)骨干和技能骨干組成聯(lián)合攻關(guān)小組，開展攻關(guān)工作。根據(jù)精加工工序精度保證困難和零件平面度、平行度及高度一致性難以滿足設(shè)計(jì)要求的實(shí)際情況，攻關(guān)小組設(shè)計(jì)出一套研磨專用裝置：首先利用兩塊研磨平板對研，使其達(dá)到很高的平面度，隨后兩塊平板用支撐機(jī)構(gòu)支撐，使其工作面相對，保持合適的間隙，并通過間隙調(diào)整機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)間隙微調(diào)，最后待加工零件置于兩平板間隙中，利用拉環(huán)拉動(dòng)工件，兩塊平板對零件進(jìn)行雙面研磨，拉環(huán)設(shè)計(jì)呈多孔結(jié)構(gòu)，可同時(shí)放置多個(gè)零件，實(shí)現(xiàn)多件同時(shí)研磨。這樣，可利用平板本身的高精度保證零件的平面度，利用平板間隙的微調(diào)保證零件兩個(gè)工作面之間的平行度，通過多件同時(shí)研磨保證零件高度的一致性。經(jīng)試驗(yàn)驗(yàn)證，效果良好，在保證平面度、平行度公差的同時(shí)，完美解決了尺寸一致性問題。專用研磨裝置經(jīng)改進(jìn)完善后應(yīng)用于生產(chǎn)，生產(chǎn)效率和工序質(zhì)量大幅度提升，精加工工序單件工時(shí)由3h縮短到0.25h，工序合格率由原來的不足50%提高到95%以上，且實(shí)現(xiàn)了零件的完全互換。

　　如今，20多年過去了，7801研究所技術(shù)研發(fā)能力、工藝技術(shù)水平、生產(chǎn)制造能力都得到飛躍式提升，早已不能與當(dāng)時(shí)同日而語，但我們不能忘記，正是這一個(gè)個(gè)微不足道的攻關(guān)小故事，不斷夯實(shí)了7801研究所的技術(shù)基礎(chǔ)，我們也不能忘記，正是科研生產(chǎn)一線廣大員工付出的智慧和汗水，不斷推動(dòng)7801研究所的發(fā)展壯大，我由衷地為奮戰(zhàn)在科研生產(chǎn)一線的廣大員工點(diǎn)贊。